Пенобетон

Пенобетонные блоки

Пенобетон

Пенобетон — это разновидность ячеистого бетона, имеющего пористую структуру за счет замкнутых пор по всему объему. Это легкий вспененный материал, получаемый в результате затвердевания рабочей смеси, состоящей из цемента, песка, воды и пенообразователя. Изделия из пенобетона обладают высокими теплоизоляционными свойствами и при этом достаточной прочностью.

Классификация пенобетона

Пенобетон подразделяют:

По назначению:

  • конструкционный;
  • конструкционно-теплоизоляционный;
  • теплоизоляционный;

По условиям твердения:

  • автоклавный;
  • неавтоклавный;

По виду вяжущих и кремнеземистых компонентов пенобетон подразделяют:

по виду основного вяжущего: 

  • на цементных вяжущих, в которых содержание портландцемент 50 % и более по массе;

по виду кремнеземистого компонента

  • на природных материалах — тонкомолотом кварцевом песке, известняковой муке, доломитовой муке.

Характеристики пенобетона

Прочность пенобетона характеризуется классами по прочности на сжатие или марками. Для пенобетона установлены следующие классы: В0,5; В0,75; В1; В1,5; ….. …B12,5; B15.

Показатели прочности пенобетона на сжатие характеризуются марками М5; М7,5; М10; М15; М25; …. М150; М200.

По показателям средней плотности назначают следующие марки пенобетона в сухом состоянии: D300; D350; D400; … D1100; D1200.

Для конструкций из пенобетона, подвергающихся попеременному замораживанию и оттаиванию, назначают и контролируют следующие марки пенобетона по морозостойкости:F15; F25; F35; F50; F75.

Назначение марки пенобетона по морозостойкости проводят в зависимости от режима эксплуатации конструкций и расчетных зимних температур наружного воздуха в районах строительства.

Производство пенобетона

Для производства пенобетона используют следующие материалы:

  • портландцемент (по ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент») марки М400, М500 с содержанием трехкальциевого алюмината не более 6%; (вяжущее)
  • песок (по ГОСТ 8736-2014 «Песок для строительных работ»), содержащий SiO2 (общий) не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3%;(кремнеземистый компонент)
  • пенообразователи: белковые(натуральные) или синтетические;
  • регуляторы структурообразования, нарастания пластической; прочности, ускорители твердения: жидкое стекло;
  • вода (по ГОСТ 23732-2011 «Вода для бетонов и строительных растворов»);

Допускается применять в качестве наполнителя карбонатные материалы (известняковую или доломитовую муку).

Существует несколько методов изготовления пенобетона:

  • классический;
  • баротехнологией;
  • поризационный;

Ниже рассмотрим классический метод. Об остальных методах поговорим в отдельной статье.

Производство пенобетона как и любого другого строительного материала включает в себя несколько этапов. На первом этапе подготавливают необходимые ингредиенты(цемент, песок, вода) согласно пропорциям. На следующем этапе происходит приготовление пенообразователя путем введения в соответствующую емкость разведенного пеноконцентрата. На следующем этапе происходит изготовление пенобетонной массы. Сначала тщательно смешиваются сухие ингредиенты — песок и цемент, до получения равномерной консистенции. Затем добавляют воду и пенообразователь из пеногенератора. Полученную массу интенсивно перемешивают в течение 3 минут. Далее происходит формовка изделий в предварительно смазанные специальным составом емкости. На следующем этапе готовые изделия вынимают из форм и сушат. Здесь можно выделить два способа твердения:

  • автоклавный; изделия проходят обработку в специальном агрегате — автоклаве, в условиях высокой температуры и высокого давления;
  • неавтоклавный; изделия набирают свою прочность в естественной среде;

На самом деле существует несколько способов получения готовых изделий:

  • заливка пенобетонной массы в групповые металлические опалубки, в которых происходит процесс твердения в течение 10 часов, затем форма разбирается и вынимается готовое изделие;
  • резка пенобетонного массива на специальном оборудовании; пенобетонная масса заливается в специальные формы, где застывает единым массивом в течение 12 часов, затем подвергается резке;
  • групповая заливка в формы на специальном оборудовании; после затвердения происходит автоматическая разборка и подача готовых изделий на поддоны; в данном методе оборудование автоматически выдавливает блоки;

Достоинства и недостатки пенобетона

Достоинства пенобетона:

  • низкая теплопроводность; наличие большого количества пор в пенобетоне является показателем хороших теплоизоляционных свойств материала;
  • вес; из-за пористой структуры блоки имеют малый вес;
  • огнестойкость; пенобетон относится к негорючим материалам;
  • низкое водопоглощение; пенобетон по сравнению с другими представителями ячеистых бетонов меньше впитывает влагу, благодаря закрытой структуре пористости, пузырики в пенобетоне изолированы и замкнуты. Но в любом случае без отделки стену из пенобетона оставлять нельзя;
  • морозостойкость; следствием низкого водопоглощения является высокая морозостокость. Но у пенобетона не лучший показатель в сравнении с другими разновидностями ячеистых бетонов. Количество циклов замораживания и оттаивания колеблется в пределах 15..75;
  • экологичность; при использовании белковых (натуральных) пенообразователей, пенобетон является экологически чистым материалом. Если же при производстве пенобетона использовался синтетический пенообразователь, то такой пенобетон нельзя использовать при возведении жилых зданий, так как выделяет вредные вещества в окружающую среду;
  • звукоизоляция; 
  • легкость в обработке;
  • низкая стоимость;

Недостатки пенобетона:

  • низкая прочность; из-за пористой структуры пенобетон является довольно хрупким материалом;
  • сложность крепления к стене навесного оборудования, радиаторов и т.д.; необходимо применять специальные дюбеля, предназначенные для ячеистых бетонов;
  • усадка; стены из пенобетонных блоков способны давать усадку в течение нескольких месяцев после возведения;
  • наличие на рынке некачественных блоков; так как процесс изготовления и оборудование являются довольно простыми, все чаще появляются недобросовестные производители, которые желая больше заработать, используют некачественные составляющие, не выдерживают технологию, не соблюдают рецептур. Поэтому на выходе получается материал не отвечающий требуемым техническим характеристикам;

 

 

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *